Nhiều chiếc váy của chúng tôi có đính cườm đẹp mắt trên tay áo
lựa chọn vật liệu
Lựa chọn vật liệu đóng một vai trò quan trọng trong việc xảy ra hiện tượng cong vênh. Các loại nhựa khác nhau có đặc tính co ngót khác nhau, điều này có thể dẫn đến tốc độ làm nguội khác nhau và sự cong vênh sau đó. Các vật liệu có độ co rút cao, chẳng hạn như nylon, đặc biệt dễ bị cong vênh. Hiểu được đặc tính co ngót của các vật liệu khác nhau là rất quan trọng để giảm thiểu các vấn đề cong vênh.
Thiết kế phần
Thiết kế của bộ phận đúc là một yếu tố quan trọng khác gây cong vênh. Một số đặc điểm thiết kế nhất định, chẳng hạn như các phần mỏng, thành dài không được đỡ, góc nhọn hoặc độ dày thành thay đổi, có thể gây ra hiện tượng làm mát và cong vênh không đều. Việc xem xét các khía cạnh này trong giai đoạn thiết kế bộ phận có thể giúp giảm thiểu các vấn đề cong vênh.
Thông số quá trình
Các thông số quy trình được sử dụng trong quy trình ép phun, bao gồm áp suất phun, tốc độ phun, nhiệt độ nóng chảy và áp suất giữ, có thể có tác động đáng kể đến hiện tượng cong vênh. Tốc độ phun quá nhanh hoặc nhiệt độ nóng chảy quá cao có thể làm nguội không đều, dẫn đến cong vênh. Tối ưu hóa các tham số này dựa trên đặc tính vật liệu và thiết kế bộ phận là rất quan trọng để giảm thiểu cong vênh.
nguội đi
Giai đoạn làm mát của quá trình ép phun là rất quan trọng để thu được các bộ phận có kích thước ổn định. Làm mát không đủ hoặc không đồng đều có thể gây cong vênh. Sử dụng các kênh làm mát, thời gian làm mát và phương tiện làm mát thích hợp có thể giúp làm mát đồng đều và giảm khả năng cong vênh.
Xác định nguyên nhân gốc rễ của cong vênh là rất quan trọng để tìm ra giải pháp hiệu quả. Dưới đây là một số kỹ thuật để xác định và giải quyết các vấn đề cong vênh:
1. Phân tích dòng chảy khuôn
Phân tích dòng chảy khuôn là một công cụ kỹ thuật được máy tính hỗ trợ mô phỏng quá trình ép phun. Nó cho phép các nhà sản xuất dự đoán và hình dung các vấn đề cong vênh tiềm ẩn trong giai đoạn thiết kế. Bằng cách phân tích dòng chảy, kiểu làm đầy và trạng thái làm mát của nhựa nóng chảy, phân tích dòng chảy khuôn giúp xác định các khu vực có vấn đề trong thiết kế bộ phận và đề xuất sửa đổi để giảm thiểu cong vênh.
2. Tối ưu hóa thiết kế khuôn
Khuôn được thiết kế cẩn thận có thể làm giảm đáng kể hiện tượng cong vênh. Việc bổ sung các tính năng như kênh làm mát, vị trí cổng thích hợp và thông gió có thể giúp làm mát đồng đều và giảm thiểu cong vênh. Việc sử dụng các kỹ thuật thiết kế khuôn tiên tiến, chẳng hạn như làm mát phù hợp, có thể cải thiện hơn nữa hiệu quả làm mát và giảm cong vênh.
3. Tối ưu hóa tham số quy trình
Có thể giảm thiểu hiện tượng cong vênh bằng cách tối ưu hóa các thông số quy trình dựa trên dữ liệu thực nghiệm và phân tích dòng khuôn. Việc đánh giá có hệ thống về áp suất phun, tốc độ phun, nhiệt độ nóng chảy và áp suất giữ có thể xác định các điều kiện tối ưu để giảm thiểu cong vênh. Các cơ chế giám sát và kiểm soát quy trình, chẳng hạn như hệ thống điều khiển vòng kín, giúp duy trì các điều kiện quy trình ổn định và giảm nguy cơ cong vênh.
4. Công nghệ sau đúc
Các kỹ thuật tạo hình sau cũng có thể được sử dụng để giải quyết các vấn đề cong vênh. Chúng bao gồm các kỹ thuật như ủ, giảm ứng suất hoặc chỉnh sửa sau khi đúc cho bộ phận. Ủ bao gồm việc đưa các bộ phận đúc vào các chu trình làm nóng và làm mát được kiểm soát, giúp giảm bớt ứng suất bên trong và giảm cong vênh. Các biện pháp chỉnh sửa sau tạo hình, chẳng hạn như làm thẳng bằng nhiệt hoặc làm thẳng bằng laser, có thể định hình lại các bộ phận bị cong vênh theo kích thước dự kiến.
