අභිරුචි ප්ලාස්ටික් එන්නත් මෝල්ඩින් සේවාව

අච්චු නිර්මාණය:

පළමු පියවර වන්නේ ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය හැඩගැන්වීම සඳහා භාවිතා කරන අච්චුව නිර්මාණය කිරීමයි. අච්චුව සාමාන්‍යයෙන් වානේ වලින් සාදා ඇති අතර අවසාන නිෂ්පාදනයේ අපේක්ෂිත හැඩය සාදන කුහරය සහ හරය යන කොටස් දෙකකින් සමන්විත වේ.

ද්රව්ය තෝරාගැනීම:

අවසාන නිෂ්පාදනයේ අපේක්ෂිත ගුණාංග මත පදනම්ව සුදුසු ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය තෝරා ගනු ලැබේ. ද්රව්ය තෝරාගැනීමේදී ශක්තිය, නම්යශීලීභාවය සහ තාප ප්රතිරෝධය වැනි සාධක සලකා බලනු ලැබේ.

ද්රව්ය උණු කිරීම:

තෝරාගත් ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය උණු කොට උණු කළ තත්වයට ගෙන එනු ලැබේ. මෙය සාමාන්‍යයෙන් සිදු කරනු ලබන්නේ ප්ලාස්ටික් පෙති රත් කර උණු කර ආප්පයක් සහ එන්නත් ඒකකයක් භාවිතා කරමිනි.

එන්නත් කිරීම:

උණු කළ ප්ලාස්ටික් ද්රව්ය ඉහළ පීඩනය යටතේ අච්චු කුහරය තුළට එන්නත් කරනු ලැබේ. මෙය සාක්ෂාත් කරගනු ලබන්නේ ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රයක් භාවිතා කිරීමෙනි, එය උණු කළ ප්ලාස්ටික් අච්චුවට තල්ලු කරන ඉස්කුරුප්පු ඇණ හෝ ජලනලයකින් සමන්විත වේ.

සිසිලනය සහ ඝන වීම:

උණු කළ ප්ලාස්ටික් අච්චුව තුළට එන්නත් කළ පසු, එය සිසිල් කිරීමට සහ ඝන වීමට ඉඩ දෙනු ලැබේ. අච්චුව තුළ සිසිලන නාලිකා සිසිලන ක්රියාවලිය වේගවත් කිරීමට උපකාරී වේ.

අච්චුව විවෘත කිරීම සහ පිට කිරීම:

ප්ලාස්ටික් ඝන වීමෙන් පසුව, අච්චුව විවෘත කර ඇති අතර, අවසන් නිශ්පාදනය ඉවත් කරනු ලැබේ. නිෂ්පාදිතය අච්චුවෙන් පිටතට තල්ලු කිරීම සඳහා පිටකිරීමේ අල්ෙපෙනති හෝ තහඩු භාවිතා කරනු ලැබේ.

කැපීම සහ නිම කිරීම:

ඕනෑම අතිරික්ත ද්‍රව්‍යයක් හෝ ෆ්ලෑෂ් අවසාන නිෂ්පාදනයෙන් කපා දමනු ලැබේ. අපේක්ෂිත පෙනුම ලබා ගැනීම සඳහා ඔප දැමීම හෝ පින්තාරු කිරීම වැනි අතිරේක නිම කිරීමේ ක්රියාවලීන් සිදු කළ හැකිය.

තත්ත්ව පාලනය:

අවසාන නිෂ්පාදන කිසියම් අඩුපාඩු හෝ අඩුපාඩු සඳහා පරීක්ෂා කරනු ලැබේ. මෙයට දෘශ්‍ය පරීක්‍ෂණය, මාන මිනුම්, හෝ වෙනත් තත්ත්ව පාලන ක්‍රම ඇතුළත් විය හැකිය.

ඇසුරුම්කරණය සහ බෙදා හැරීම:

නිමි භාණ්ඩ ඇසුරුම් කර පාරිභෝගිකයින්ට බෙදා හැරීමට හෝ තවදුරටත් එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් සඳහා සූදානම් කර ඇත.