Литье резины под давлением для резиновых изделий
Изготовленные на заказ изделия для литья под давлением
Компрессионное формование
При компрессионном формовании резиновая смесь вводится в полость формы и прикладывается давление для сжатия материала до желаемой формы. Затем для отверждения резины используется тепло. Этот метод обычно используется для производства таких продуктов, как прокладки, уплотнения и автомобильные компоненты.
Литье под давлением
Литье под давлением предполагает впрыскивание расплавленной резины в форму под высоким давлением. Этот процесс идеально подходит для изготовления сложных и точных деталей, включая автомобильные компоненты и потребительские товары. Формование сверху и формование со вставками являются разновидностями этого процесса, предполагающими интеграцию готовых металлических деталей в полость формы перед инъекцией резины.
Трансферное формование
Трансферное формование, сочетающее в себе аспекты компрессионного и литьевого формования, использует определенное количество резины в нагретой камере. Плунжер подает материал в полость формы, что делает его пригодным для производства электрических разъемов, втулок и мелких прецизионных деталей.
Экструзия
Экструзия используется для создания непрерывных отрезков резины с определенной формой поперечного сечения, таких как шланги, трубки и профили. Резина продавливается через матрицу для достижения желаемой конфигурации.
Отверждение (вулканизация)
Отверждение или вулканизация включает в себя сшивание цепей каучукового полимера для повышения прочности, эластичности и термостойкости. Это достигается за счет воздействия тепла и давления на формованное резиновое изделие с использованием обычных методов, включая отверждение паром, горячим воздухом и микроволновой печью.
Соединение резины с металлом
Специализированный процесс соединения резины с металлом позволяет создавать изделия, сочетающие гибкость резины с прочностью металла. Резиновую деталь предварительно формуют или формуют, помещают на металлическую поверхность с помощью клея, а затем подвергают воздействию тепла и давления для вулканизации или отверждения. Этот процесс химически связывает резину с металлом, создавая прочное и долговечное соединение, необходимое для применений, требующих как гашения вибраций, так и структурной поддержки.
Компаундирование
Составление резиновой смеси включает в себя смешивание сырых резиновых материалов с различными добавками для создания резиновой смеси с особыми свойствами. Добавки могут включать отвердители, ускорители, антиоксиданты, наполнители, пластификаторы и красители. Это смешивание обычно проводят в двухвалковой мельнице или во внутреннем смесителе, чтобы обеспечить равномерное распределение добавок.
Фрезерование
После составления резиновая смесь подвергается процессам измельчения или смешивания для дальнейшей гомогенизации и придания формы материалу. Этот шаг удаляет пузырьки воздуха и гарантирует однородность смеси.
Постобработка
После отверждения резиновое изделие может подвергаться дополнительным процессам, включая обрезку, удаление заусенцев (удаление лишнего материала) и обработку поверхности (например, нанесение покрытия или полировка) для удовлетворения конкретных требований.
Применение резиновой формовочной детали
![Резиновая накладка (16s)bdu](https://ecdn6.globalso.com/upload/p/534/image_other/2024-01/6593cd366234753998.jpg)
Резиновые формовочные материалы
Каждый тип резины обладает особым набором свойств, что делает его пригодным для конкретных применений. Выбор резинового материала зависит от таких факторов, как предполагаемое использование, условия окружающей среды, температура, химическое воздействие и желаемые физические характеристики.
Вот некоторые основные типы резины:
Натуральный каучук (NR):
Натуральный каучук, полученный из латексного сока каучукового дерева (Hevea brasiliensis), известен своей высокой эластичностью и упругостью. Обычно используемый в таких областях, как шины, обувь и потребительские товары, он имеет ограниченную устойчивость к нагреву и химикатам.
Синтетическая резина:
Синтетические каучуки, созданные искусственно посредством химических процессов, обладают широким спектром свойств. Некоторые распространенные типы включают в себя:
Бутадиен-стирольный каучук (SBR)
Широко используется благодаря превосходной стойкости к истиранию и долговечности, часто встречается в автомобильных шинах и конвейерных лентах.
Полибутадиеновая резина (BR):
Ценится за высокую упругость и гибкость при низких температурах, обычно используется в производстве шин и в качестве модификатора ударной вязкости в пластмассах.
Нитриловый каучук (NBR):
Обладает исключительной устойчивостью к маслу, топливу и химикатам, что делает его пригодным для уплотнений, прокладок и уплотнительных колец в автомобильной и промышленной отраслях.
Бутилкаучук (IIR):
Известен своей непроницаемостью для газов, идеально подходит для камер шин, внутренней облицовки резервуаров для хранения химикатов и фармацевтических пробок.
Неопрен (CR):
Обладает превосходной устойчивостью к атмосферным воздействиям, озону и маслам, является популярным выбором для гидрокостюмов, шлангов и автомобильных прокладок.
Этиленпропилендиеновый мономер (EPDM):
Ценится за устойчивость к теплу, атмосферным воздействиям и ультрафиолетовому излучению, часто используется в кровельных материалах, автомобильных уплотнениях и наружной электроизоляции.
Силиконовая резина (VMQ):
Известен превосходной термостойкостью и электроизоляционными свойствами, обычно используется в медицинских приборах, посуде, автомобилях и в качестве герметика.
Фторэластомеры (ФКМ):
Обладает высокой устойчивостью к химикатам, высоким температурам и маслам, обычно используется в приложениях, требующих исключительной химической стойкости, таких как уплотнения и прокладки в химической и аэрокосмической промышленности.
Хлоропреновый каучук (CR):
Также известный как неопрен, он обеспечивает хорошую устойчивость к атмосферным воздействиям и озону. Его часто используют там, где требуется баланс физических свойств, например, в гидрокостюмах и промышленных ремнях.
Полиуретан (ПУ):
Сочетая в себе свойства резины и пластика, полиуретановый каучук ценится за свою устойчивость к истиранию и несущую способность. Он обычно используется в колесах, втулках и компонентах промышленного оборудования.