Литье резины под давлением для резиновых изделий

Компрессионное формование

При компрессионном формовании резиновая смесь вводится в полость формы и прикладывается давление для сжатия материала до желаемой формы. Затем для отверждения резины используется тепло. Этот метод обычно используется для производства таких продуктов, как прокладки, уплотнения и автомобильные компоненты.

Литье под давлением

Литье под давлением предполагает впрыскивание расплавленной резины в форму под высоким давлением. Этот процесс идеально подходит для изготовления сложных и точных деталей, включая автомобильные компоненты и потребительские товары. Формование сверху и формование со вставками являются разновидностями этого процесса, предполагающими интеграцию готовых металлических деталей в полость формы перед инъекцией резины.

Трансферное формование

Трансферное формование, сочетающее в себе аспекты компрессионного и литьевого формования, использует определенное количество резины в нагретой камере. Плунжер подает материал в полость формы, что делает его пригодным для производства электрических разъемов, втулок и мелких прецизионных деталей.

Экструзия

Экструзия используется для создания непрерывных отрезков резины с определенной формой поперечного сечения, таких как шланги, трубки и профили. Резина продавливается через матрицу для достижения желаемой конфигурации.

Отверждение (вулканизация)

Отверждение или вулканизация включает в себя сшивание цепей каучукового полимера для повышения прочности, эластичности и термостойкости. Это достигается за счет воздействия тепла и давления на формованное резиновое изделие с использованием обычных методов, включая отверждение паром, горячим воздухом и микроволновой печью.

Соединение резины с металлом

Специализированный процесс соединения резины с металлом позволяет создавать изделия, сочетающие гибкость резины с прочностью металла. Резиновую деталь предварительно формуют или формуют, помещают на металлическую поверхность с помощью клея, а затем подвергают воздействию тепла и давления для вулканизации или отверждения. Этот процесс химически связывает резину с металлом, создавая прочное и долговечное соединение, необходимое для применений, требующих как гашения вибраций, так и структурной поддержки.

Компаундирование

Составление резиновой смеси включает в себя смешивание сырых резиновых материалов с различными добавками для создания резиновой смеси с особыми свойствами. Добавки могут включать отвердители, ускорители, антиоксиданты, наполнители, пластификаторы и красители. Это смешивание обычно проводят в двухвалковой мельнице или во внутреннем смесителе, чтобы обеспечить равномерное распределение добавок.

Фрезерование

После составления резиновая смесь подвергается процессам измельчения или смешивания для дальнейшей гомогенизации и придания формы материалу. Этот шаг удаляет пузырьки воздуха и гарантирует однородность смеси.

Постобработка

После отверждения резиновое изделие может подвергаться дополнительным процессам, включая обрезку, удаление заусенцев (удаление лишнего материала) и обработку поверхности (например, нанесение покрытия или полировка) для удовлетворения конкретных требований.

Натуральный каучук (NR):

Натуральный каучук, полученный из латексного сока каучукового дерева (Hevea brasiliensis), известен своей высокой эластичностью и упругостью. Обычно используемый в таких областях, как шины, обувь и потребительские товары, он имеет ограниченную устойчивость к нагреву и химикатам.

Синтетическая резина:

Синтетические каучуки, созданные искусственно посредством химических процессов, обладают широким спектром свойств. Некоторые распространенные типы включают в себя:

Бутадиен-стирольный каучук (SBR)

Широко используется благодаря превосходной стойкости к истиранию и долговечности, часто встречается в автомобильных шинах и конвейерных лентах.

Полибутадиеновая резина (BR):

Ценится за высокую упругость и гибкость при низких температурах, обычно используется в производстве шин и в качестве модификатора ударной вязкости в пластмассах.

Нитриловый каучук (NBR):

Обладает исключительной устойчивостью к маслу, топливу и химикатам, что делает его пригодным для уплотнений, прокладок и уплотнительных колец в автомобильной и промышленной отраслях.

Бутилкаучук (IIR):

Известен своей непроницаемостью для газов, идеально подходит для камер шин, внутренней облицовки резервуаров для хранения химикатов и фармацевтических пробок.

Неопрен (CR):

Обладает превосходной устойчивостью к атмосферным воздействиям, озону и маслам, является популярным выбором для гидрокостюмов, шлангов и автомобильных прокладок.

Этиленпропилендиеновый мономер (EPDM):

Ценится за устойчивость к теплу, атмосферным воздействиям и ультрафиолетовому излучению, часто используется в кровельных материалах, автомобильных уплотнениях и наружной электроизоляции.

Силиконовая резина (VMQ):

Известен превосходной термостойкостью и электроизоляционными свойствами, обычно используется в медицинских приборах, посуде, автомобилях и в качестве герметика.

Фторэластомеры (ФКМ):

Обладает высокой устойчивостью к химикатам, высоким температурам и маслам, обычно используется в приложениях, требующих исключительной химической стойкости, таких как уплотнения и прокладки в химической и аэрокосмической промышленности.

Хлоропреновый каучук (CR):

Также известный как неопрен, он обеспечивает хорошую устойчивость к атмосферным воздействиям и озону. Его часто используют там, где требуется баланс физических свойств, например, в гидрокостюмах и промышленных ремнях.

Полиуретан (ПУ):

Сочетая в себе свойства резины и пластика, полиуретановый каучук ценится за свою устойчивость к истиранию и несущую способность. Он обычно используется в колесах, втулках и компонентах промышленного оборудования.