カスタムプラスチック射出成形サービス

金型設計:

最初のステップは、プラスチック材料の成形に使用される金型を設計することです。 通常、金型はスチール製で、最終製品の望ましい形状を形成するキャビティとコアの 2 つの部分で構成されます。

材料の選択:

最終製品の望ましい特性に基づいて、適切なプラスチック材料が選択されます。 材料の選択時には、強度、柔軟性、耐熱性などの要素が考慮されます。

材料の溶解:

選択されたプラスチック材料が溶解され、溶融状態になります。 これは通常、ホッパーと射出ユニットを使用して行われ、そこでプラスチック ペレットが加熱され、溶解されます。

注射：

溶融したプラスチック材料は、高圧下で金型キャビティに射出されます。 これは、溶融プラスチックを金型に押し込むスクリューまたはプランジャーで構成される射出成形機を使用することで実現されます。

冷却と固化:

溶融プラスチックが金型に射出されると、冷却して固化します。 金型内の冷却チャネルにより、冷却プロセスが促進されます。

型開きと取り出し:

プラスチックが固まった後、金型が開かれ、最終製品が取り出されます。 製品を金型から押し出すには、突き出しピンまたはプレートが使用されます。

トリミングと仕上げ:

余分な材料やバリは最終製品から切り取られます。 望ましい外観を実現するために、研磨や塗装などの追加の仕上げプロセスが実行される場合があります。

品質管理：

最終製品は欠陥や欠陥がないか検査されます。 これには、目視検査、寸法測定、またはその他の品質管理技術が含まれる場合があります。

パッケージングと配布:

完成した製品は梱包され、顧客への配布またはさらなる組み立てプロセスに向けて準備されます。