Gummiform-Spritzguss für Gummiprodukte

Formpressen

Beim Formpressen wird die Gummimischung in einen Formhohlraum eingebracht und Druck ausgeübt, um das Material in die gewünschte Form zu komprimieren. Anschließend wird Wärme eingesetzt, um den Gummi auszuhärten. Dieses Verfahren wird häufig zur Herstellung von Produkten wie Dichtungen, Plomben und Automobilkomponenten verwendet.

Spritzguss

Beim Spritzgießen wird geschmolzener Gummi unter hohem Druck in eine Form eingespritzt. Dieses Verfahren eignet sich ideal für die Herstellung komplizierter und präziser Teile, einschließlich Automobilkomponenten und Konsumgüter. Umspritzen und Umspritzen sind Variationen dieses Prozesses, bei denen fertige Metallteile in den Formhohlraum integriert werden, bevor Gummi eingespritzt wird.

Transferformen

Beim Transferformen werden Aspekte des Kompressions- und Spritzgießens kombiniert, wobei eine abgemessene Menge Gummi in einer beheizten Kammer verwendet wird. Ein Kolben drückt das Material in einen Formhohlraum und eignet sich so für die Herstellung von elektrischen Steckverbindern, Tüllen und kleinen Präzisionsteilen.

Extrusion

Durch Extrusion werden kontinuierliche Gummilängen mit bestimmten Querschnittsformen hergestellt, beispielsweise Schläuche, Rohre und Profile. Der Gummi wird durch eine Matrize gedrückt, um die gewünschte Konfiguration zu erreichen.

Aushärtung (Vulkanisation)

Beim Aushärten oder Vulkanisieren werden die Gummipolymerketten vernetzt, um Festigkeit, Elastizität und Hitzebeständigkeit zu verbessern. Dies wird durch die Anwendung von Wärme und Druck auf das geformte Gummiprodukt erreicht. Zu den gängigen Methoden gehören Dampf-, Heißluft- und Mikrowellenhärtung.

Gummi-Metall-Verbindung

Durch ein spezielles Verfahren, das Gummi-Metall-Verbinden, entstehen Produkte, die die Flexibilität von Gummi mit der Festigkeit von Metall vereinen. Die Gummikomponente wird vorgeformt oder geformt, mit Klebstoff auf der Metalloberfläche positioniert und dann zur Vulkanisation oder Aushärtung Hitze und Druck ausgesetzt. Durch diesen Prozess wird der Gummi chemisch mit dem Metall verbunden, wodurch eine robuste und dauerhafte Verbindung entsteht, die für Anwendungen, die sowohl Vibrationsdämpfung als auch strukturelle Unterstützung erfordern, von entscheidender Bedeutung ist.

Compoundierung

Beim Compoundieren werden rohe Gummimaterialien mit verschiedenen Additiven vermischt, um eine Gummimischung mit spezifischen Eigenschaften zu erzeugen. Zu den Zusatzstoffen können Härtungsmittel, Beschleuniger, Antioxidantien, Füllstoffe, Weichmacher und Farbstoffe gehören. Dieses Mischen wird typischerweise in einer Zweiwalzenmühle oder einem Innenmischer durchgeführt, um eine gleichmäßige Verteilung der Zusatzstoffe sicherzustellen.

Mahlen

Nach dem Compoundieren wird die Gummimischung Mahl- oder Mischprozessen unterzogen, um das Material weiter zu homogenisieren und zu formen. Durch diesen Schritt werden Luftblasen entfernt und die Gleichmäßigkeit der Masse gewährleistet.

Nachbearbeitung

Nach dem Aushärten kann das Gummiprodukt weiteren Prozessen unterzogen werden, einschließlich Beschneiden, Entgraten (Entfernen von überschüssigem Material) und Oberflächenbehandlungen (z. B. Beschichten oder Polieren), um spezifische Anforderungen zu erfüllen.

Naturkautschuk (NR):

Naturkautschuk wird aus dem Latexsaft des Kautschukbaums (Hevea brasiliensis) gewonnen und ist für seine hohe Elastizität und Widerstandsfähigkeit bekannt. Es wird häufig in Anwendungen wie Reifen, Schuhen und Konsumgütern verwendet, weist jedoch eine begrenzte Beständigkeit gegenüber Hitze und Chemikalien auf.

Synthesekautschuk:

Durch chemische Prozesse künstlich hergestellt, bieten synthetische Kautschuke ein breites Spektrum an Eigenschaften. Einige gängige Typen sind:

Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR)

Wird wegen seiner hervorragenden Abriebfestigkeit und Haltbarkeit häufig verwendet und kommt häufig in Autoreifen und Förderbändern vor.

Polybutadien-Kautschuk (BR):

Geschätzt für seine hohe Belastbarkeit und Kälteflexibilität, häufig verwendet in der Reifenherstellung und als Schlagzähmodifikator in Kunststoffen.

Nitrilkautschuk (NBR):

Weist eine außergewöhnliche Beständigkeit gegen Öl, Kraftstoff und Chemikalien auf und eignet sich daher für Dichtungen, Flachdichtungen und O-Ringe im Automobil- und Industriebereich.

Butylkautschuk (IIR):

Bekannt für seine Gasundurchlässigkeit, ideal für Reifenschläuche, Innenauskleidungen für Chemikalienlagertanks und Pharmastopfen.

Neopren (CR):

Bietet hervorragende Witterungs-, Ozon- und Ölbeständigkeit und ist eine beliebte Wahl für Neoprenanzüge, Schläuche und Automobildichtungen.

Ethylen-Propylen-Dien-Monomer (EPDM):

Geschätzt wegen seiner Beständigkeit gegen Hitze, Witterungseinflüsse und UV-Strahlung, wird es häufig in Dachmaterialien, Automobildichtungen und elektrischen Isolierungen für den Außenbereich verwendet.

Silikonkautschuk (VMQ):

Bekannt für hervorragende Hitzebeständigkeit und elektrische Isolationseigenschaften, häufig verwendet in medizinischen Geräten, Kochgeschirr, Automobilanwendungen und als Dichtungsmittel.

Fluorelastomere (FKM):

Äußerst beständig gegen Chemikalien, hohe Temperaturen und Öle, wird häufig in Anwendungen verwendet, die eine außergewöhnliche chemische Beständigkeit erfordern, wie z. B. Dichtungen und Dichtringe in der Chemie- und Luft- und Raumfahrtindustrie.

Chloroprenkautschuk (CR):

Es wird auch als Neopren bezeichnet und bietet eine gute Witterungs- und Ozonbeständigkeit. Es wird häufig in Anwendungen verwendet, die ein Gleichgewicht der physikalischen Eigenschaften erfordern, wie z. B. Neoprenanzüge und Industriegürtel.

Polyurethan (PU):

Durch die Kombination der Eigenschaften von Gummi und Kunststoff wird Polyurethankautschuk wegen seiner Abriebfestigkeit und Belastbarkeit geschätzt. Es wird häufig in Rädern, Buchsen und Industriemaschinenkomponenten verwendet.